汽車注塑件座椅上要用到各種各樣的注塑件，例如座椅側(cè)護板、座椅靠背背板、調(diào)角器手柄（手輪）、頭枕導(dǎo)套等。在對這些注塑件進行產(chǎn)品首件驗收的時候，必然要對其進行一番檢測，那么就需要對注塑件的常見缺陷有所了解，更近一步，需要對產(chǎn)生常見缺陷的原因進行分析以便制定應(yīng)對策略，在下通過查閱相關(guān)資料結(jié)合已有產(chǎn)品做了如下總結(jié)：

一、注塑件常見品質(zhì)問題

1、色差：注塑件顏色與該單標(biāo)準(zhǔn)色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標(biāo)準(zhǔn)的光源下（D65）；

2、溢邊（飛邊、披鋒）：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現(xiàn)薄薄的（飛邊）膠料，稱為溢邊；

3、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預(yù)定的尺寸精度稱為尺寸不符；

4、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內(nèi)產(chǎn)生淺坑或陷窩；

5、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發(fā)白或高出原平面；

6、白點：注塑件內(nèi)有白色的粒點，粒點又叫“魚眼”，多反映在透明制品上；

7、強度不夠（脆裂）：注塑件的強度比預(yù)期強度低，使塑膠件不能承受預(yù)定的負裁；

二、常見品質(zhì)（缺陷）問題產(chǎn)生原因

1、色差

①原材料方面因素：包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。

②原材料品種不同：如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。

③設(shè)備工藝原因：A、溫度；B、壓力；C熔膠時間等工藝因素影響。

④環(huán)境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。

⑤色粉本身因素：有些色粉不受溫，且制品很易受溫度變化而改變。

2、溢邊（飛邊、披鋒）

①模具方面：產(chǎn)生飛邊最大原因是由模具引起。

A、模具分型面加工粗糙；

B、型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。

②原料方面：熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。

③成型操作方面：

A、注射壓力過大；

B、熔體溫度高；

C、注射壓力；

D、注射壓力分布不均，充模速度不均；

E、注射量過多，使模腔內(nèi)壓力過大。

3、尺寸不符

①模具及塑機方面在此不講述。

②原料方面：

A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩(wěn)定，所以模具設(shè)計分PP/ABS/PPS/PS料模；

B、水口料添加量及定型劑的添加量。

③成型操作方面：

A、注射壓力過小或注射速度過低；

B、充模時間和保壓時間較短；

C、模溫過低。

4、凹陷（縮水）

① 模具和塑機方面不講述。

②原料方面：

A、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；

B、流動性差，潤滑劑太少；

C、填充劑少。

③成型操作方面：

A、注射壓力過低，速度太慢；

B、注射時間和保壓時間太短；

C、熔體溫度和模具溫度太高；

D、制件膠位較厚，特別是絲筒針位。

5、頂白/頂高

①模具與塑機方面在此不作講述。

②原料方面：主要與原材料有關(guān)，如PP料不易頂白，易頂高；ABS料易頂白，易頂高。

③成型操作方面：

A、注射壓力太大；

B、熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大；

C、冷卻時間短；

D、保壓壓力太高，保壓時間太長。

6、白點

①模具方面及塑機方面一般沒影響。

②原材料方面：

A、原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻；

B、原料中混有異料或不相熔的原料；

C、原料本身特性造成，如，透明料較多。

③成型操作方面：

A、料筒溫度低；

B、螺桿的轉(zhuǎn)速太快，周期短；

C、背壓太低。

7、強度不夠（脆裂）

①模具與塑機方面一般不影響。

②原材料方面：

A、原材料本身脆是最主要因素（即材料強度低）；

B、再生料過多；

C、不同型號材料相混合；

D、填充劑太多；

E、加波纖材料比例大。

③成型操作方面：

A、料筒溫度過高，熔體降解或分解；

B、模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降；

C、注射壓力太低和熔體的流動性太差；

D、制件壁薄，受力不均勻。